În procesul de fabricare a celulozei din industria hârtiei, materiile prime (cum ar fi așchiile de lemn și maculatura de hârtie) conțin adesea impurități precum nisip, pietriș, metal și plastic. Dacă nu sunt îndepărtate la timp, aceste impurități vor accelera uzura echipamentelor ulterioare, vor afecta calitatea hârtiei și chiar vor provoca întreruperi ale producției. Ca echipament cheie de pretratare, separatorul de zgură are funcția principală de a...separarea eficientă a impurităților grele și ușoare din celulozăAcesta oferă celuloză curată pentru procesul ulterior de fabricare a celulozei și servește ca o verigă crucială pentru a asigura funcționarea stabilă a liniei de producție a hârtiei.

I. Principiul de funcționare de bază: bazat atât pe „diferența de densitate, cât și pe separarea mecanică”

Logica de separare a separatorului de zgură se bazează pe „diferența de densitate dintre impurități și celuloză” și realizează îndepărtarea gradată a impurităților prin structura sa mecanică. Procesul tehnic principal constă în două etape:

1. Separarea impurităților greleDupă ce pulpa intră prin orificiul de alimentare al echipamentului, aceasta curge mai întâi în „zona de separare a impurităților grele”. În această zonă, debitul pulpei încetinește. Impuritățile grele, cum ar fi nisipul, pietrișul și blocurile metalice, care au o densitate mult mai mare decât pulpa, se depun rapid pe fundul echipamentului datorită gravitației. Acestea sunt apoi evacuate în mod regulat printr-o supapă de descărcare a zgurii automată sau manuală.
2. Separarea impurităților ușoarePulpa, din care au fost îndepărtate impuritățile grele, continuă să intre în „zona de separare a impurităților ușoare”. Această zonă este de obicei echipată cu un tambur de sitare rotativ sau o structură racletă. Impuritățile ușoare, cum ar fi bucățile de plastic, fasciculele de fibre și praful, care au o densitate mai mică decât a pulpei, sunt interceptate de tamburul de sitare sau răzuite de racletă. În cele din urmă, acestea sunt colectate prin orificiul de ieșire pentru impurități ușoare, în timp ce pulpa curată trece la următorul proces.

II. Parametri tehnici cheie: Indicatori principali care afectează eficiența separării

La selectarea și utilizarea unui separator de zgură, trebuie să se acorde atenție următorilor parametri pentru a se potrivi cerințelor liniei de producție:

• Capacitate de procesareVolumul de celuloză care poate fi procesat pe unitatea de timp (de obicei măsurat în m³/h). Acesta trebuie să corespundă capacității de producție a echipamentului frontal de prelucrare a celulozei pentru a evita supraîncărcarea sau risipa capacității de producție.
• Eficiența separăriiUn indicator de bază pentru măsurarea efectului de îndepărtare a impurităților. Eficiența de separare pentru impuritățile grele (cum ar fi metalul și nisipul) necesită în general ≥98%, iar pentru impuritățile ușoare (cum ar fi plasticul și fibrele grosiere) ≥90%. O eficiență insuficientă va afecta direct albul și rezistența hârtiei.
• Apertura tamburului ecranuluiDetermină precizia de separare a impurităților ușoare și se ajustează în funcție de tipul de materie primă (de exemplu, o deschidere de 0,5-1,5 mm este utilizată în mod obișnuit pentru fabricarea celulozei din hârtie uzată și poate fi mărită corespunzător pentru fabricarea celulozei din lemn). O deschidere excesiv de mică este predispusă la blocare, în timp ce una excesiv de mare va duce la scurgerea impurităților ușoare.
• Presiune de funcționarePresiunea de curgere a celulozei în interiorul echipamentului (de obicei 0,1-0,3 MPa). O presiune excesiv de mare poate cauza uzura echipamentului, în timp ce o presiune excesiv de mică afectează viteza de separare. Este necesar un control precis prin intermediul supapei de alimentare.

III. Tipuri comune: clasificate după structură și aplicație

Pe baza diferențelor dintre materiile prime utilizate pentru fabricarea hârtiei (celuloză de lemn, celuloză de hârtie uzată) și tipurile de impurități, separatoarele de zgură sunt împărțite în principal în două categorii:

• Separatoare de impurități grele (desandere)Concentrați-vă pe îndepărtarea impurităților grele. „Desandelul vertical” obișnuit are o structură compactă și o suprafață redusă, fiind potrivit pentru liniile de producție mici și mijlocii; „desandelul orizontal” are o capacitate de procesare mai mare și o puternică capacitate anti-colmatare și este utilizat mai ales în liniile de producție de celuloză de hârtie uzată la scară largă.
• Separatoare de impurități ușoare (separatoare de zgură)Accentuați îndepărtarea impurităților ușoare. Reprezentantul tipic este „separatorul de zgură cu sită sub presiune”, care realizează separarea printr-un tambur rotativ al sitei și o diferență de presiune și are atât funcții de cernere, cât și de îndepărtare a zgurii. Este utilizat pe scară largă în procesul de fabricare a celulozei a materiilor prime curate, cum ar fi celuloza de lemn și celuloza de bambus; există, de asemenea, „separatorul de zgură centrifugal”, care folosește forța centrifugă pentru a separa impuritățile ușoare și este potrivit pentru tratarea celulozei cu concentrație mare (concentrație ≥3%).

IV. Întreținerea zilnică: cheia pentru prelungirea duratei de viață a echipamentelor și asigurarea eficienței

Funcționarea stabilă a separatorului de zgură se bazează pe o întreținere regulată. Punctele principale de întreținere includ:

1. Curățarea regulată a tamburului siteiDupă oprirea zilnică, verificați dacă tamburul sitei este blocat. Dacă deschiderile sunt blocate de fibre sau impurități, utilizați un pistol de apă de înaltă presiune pentru a le clăti sau o unealtă specială pentru a le curăța, pentru a evita afectarea eficienței de separare la următoarea operațiune.
2. Verificarea etanșării supapelor de descărcare a zguriiScurgerile de la supapele de descărcare a impurităților grele și ușoare vor cauza risipa de celuloză și vor reduce efectul de separare. Este necesar să se verifice săptămânal uzura scaunelor supapelor și să se înlocuiască garniturile sau supapele deteriorate în timp util.
3. Lubrifierea componentelor cheieAdăugați lunar ulei de ungere special pe piesele mobile ale echipamentului, cum ar fi arborele rotativ și rulmenții, pentru a preveni deteriorarea componentelor cauzată de frecarea uscată și a prelungi durata de viață.
4. Monitorizarea parametrilor de funcționareMonitorizarea în timp real a parametrilor, cum ar fi capacitatea de procesare, presiunea și curentul, se face prin intermediul sistemului de control. Dacă apar parametri anormali (cum ar fi o creștere bruscă a presiunii sau un curent excesiv), opriți imediat mașina pentru inspecție, pentru a evita deteriorarea echipamentului din cauza supraîncărcării.

V. Tendințe de dezvoltare a industriei: Modernizarea către „eficiență ridicată și inteligență”

Odată cu creșterea cerințelor de protecție a mediului și de eficiență în industria hârtiei, separatoarele de zgură se dezvoltă în două direcții principale:

• Eficiență ridicatăPrin optimizarea designului canalului de curgere (de exemplu, adoptarea unei „structuri de deviere cu două zone”) și modernizarea materialului tamburului sitei (de exemplu, oțel inoxidabil rezistent la uzură și materiale compozite cu conținut molecular ridicat), eficiența separării este îmbunătățită în continuare, iar pierderea de celuloză este redusă (reducând rata de pierdere de la 3% la sub 1%).
• InteligențăIntegrarea senzorilor și a unui sistem de control PLC pentru a realiza integrarea „monitorizării automate, a ajustării inteligente și a avertizării timpurii privind defecțiunile”. De exemplu, monitorizarea în timp real a conținutului de impurități din celuloză prin intermediul unui senzor de concentrație a impurităților și reglarea automată a presiunii de alimentare și a frecvenței de descărcare a zgurii; dacă echipamentul este blocat sau componentele se defectează, sistemul poate emite imediat o alarmă și poate trimite sugestii de întreținere, reducând intervenția manuală și îmbunătățind nivelul de automatizare al liniei de producție.

În concluzie, deși separatorul de zgură nu este echipamentul cel mai „esențial” din linia de producție a hârtiei, acesta este „piatra de temelie” pentru asigurarea stabilității proceselor ulterioare și îmbunătățirea calității hârtiei. Selecția rezonabilă a tipurilor, controlul parametrilor și întreținerea corespunzătoare pot reduce eficient costurile de producție, pot reduce defecțiunile echipamentelor și pot oferi un sprijin esențial pentru producția eficientă a întreprinderilor producătoare de hârtie.